CNC プラズマ切断とは、CNC 切断ソフトウェアによって提供される最適化されたネスティング切断プログラムに基づいた、CNC 火炎、プラズマ、レーザー、ウォータージェット切断機のフルタイム、自動、効率的、高品質、高利用率の CNC 切断を指します。{0} CNC 切断は最新のハイテク生産方法を表しており、高度に最適化されたネスティング計算技術とコンピュータ数値制御技術と切断機械を組み合わせた製品です。{4}}現在、私の国の製造業では手動および半自動切断が依然として比較的一般的です。{6}我が国の近代化の継続的な進展に伴い、機械製造業界で使用される鋼材の量は増加の一途をたどっており、切断の精度と効率に対する要求も常に高まっています。高度にインテリジェントで高度に統合された CNC 切断装置は、生産コストと資源の無駄を大幅に削減し、現代の製造業の発展において避けられないトレンドとなっています。
従来の方法では切断が困難な材料については、CNC プラズマ切断機で完全に切断できます。さらに、切断速度の点では、厚さの薄い普通炭素鋼板を切断する場合、CNCプラズマ切断速度は従来の酸素切断速度に比べて数倍速く、滑らかな切断面と良好な熱変形を維持します。 CNC プラズマ切断機で切断される部品の品質は製品の品質に重大な影響を与えるため、切断パスを科学的に最適化することは非常に価値があります。切断部品の熱変形の原因の分析: CNC プラズマ切断中の熱変形の可能性は比較的小さいですが、金属シートの圧延および冷却中に残留内部応力は避けられません。これは、切断プロセス中に、局所的な高温熱源の影響により、金属シートが切断方向に沿って膨張するためです。{4}}膨張した金属シートは周囲のマザープレートによって拘束され、切断端に大きな応力が生じます。
CNC プラズマ切断機は、多機能、高効率、高速、高精度、低労働集約、高度な自動化を特徴としています。{0}これらは、多種多様な少量バッチ、複雑な形状、頻繁に変更可能な部品の処理に適しており、自動車、機関車、圧力容器、化学機械、原子力産業、一般機械、建設機械、鉄骨構造物などの多くの業界で広く使用されています。- CNC プラズマ切断では、酸素では切断が難しいさまざまな金属材料（およびプラズマ アークを使用する一部の非金属材料）も切断できます。-その主な利点としては、酸素切断よりも 5-6 倍速い速度で比較的薄い通常の炭素鋼シートを切断できること、滑らかな切断が可能であること、熱変形が最小限に抑えられること、切り溝幅とベベル角度が大きいことが挙げられます。薄いシートを切断する場合、特殊な切断トーチまたはプロセスを使用すると、ほぼ垂直に切断できます。 CNC プラズマ切断で切断された部品の加工品質は製品全体に重要な役割を果たしており、変形を効果的に防止することが特に重要です。
切断プロセスの最適化: 切断変形を最小限に抑えるには、切断前に金属シートを正確かつ確実に位置決めする必要があります。可能であれば、不均一な残留内部応力を排除し、シートの平坦性を向上させるために、適切なレベリングのために多点接触の電磁プラットフォームを使用する必要があります。- CNC プラズマ切断機は、金属シートを切断するための高速、高温、高エネルギーのプラズマ切断とコンピュータ制御を組み合わせた装置です。{3}プロセス全体は、事前にプログラムされたシーケンスに従って自動的に制御されます。-これは加工プログラムを識別するため、加工前に-開始点、方向、順序、速度を含む-適切な切断プロセスを選択することが、切断部品の品質に決定的な役割を果たします。
開始点の選択
理想的には、円弧の開始点は、金属シートの端か、事前に切断された部品の切り溝の中央にある必要があります。距離が大きすぎると、アークが形成されなかったり、アークが切れたりして、切断不完全、製品の無駄、またはスクラップが発生する可能性があります。距離が小さすぎると、ノズルとワークピースの間の短絡によりノズルが焼損し、切断プロセスが中断される可能性があります。実際には、ワークピースから 6 ～ 8 mm のノズルの高さが一般的に適切であることがわかっています。空気プラズマ切断および水再圧縮プラズマ アーク切断の場合、ノズルの高さは 6 ～ 8 mm より若干低くなります。
切断方向の選択
正しい切断方向により、最後の切断エッジがベースプレートから大きく離れるようにする必要があります。剥離が早すぎると、周囲のコーナーフレームが切断時の熱変形応力に耐えられず、切断部分がずれて寸法誤差が発生します。
カット方向の選択
正しい切断方向により、最後の切断エッジがベースプレートから大きく離れるようにする必要があります。剥離が早すぎると、周囲のコーナーフレームが切断時の熱変形応力に耐えられなくなり、切断部分がずれて寸法誤差が発生します。
切断速度の選択
切断速度は、切断プロセス中のトーチとワークピース間の相対移動速度です。まっすぐな切断面を実現するには、適切な切断速度が重要です。切断速度は、材料の厚さ、切断電流、ガスの種類と流量、ノズルの構造、適切なバックラッシなどの要素によって決まります。同じ動力で切削速度を上げると斜めの切削になります。切断中、トーチはワークピースの表面に対して垂直である必要がありますが、スラグの除去を容易にするために、わずかなバックライト角度 (通常は 3 度以下) が許容されます。したがって、生産性を向上させるには、完全な溶け込みを確保しながら、可能な限り最大の切削速度を選択する必要があります。
カットシーケンスの影響
切断順序とは、さまざまなサイズの入れ子の部品が鋼板上で切断される順序を指します。一般に、「外側から内側、大きい前に小さい」という原則に従う必要があります。つまり、最初にワークピースの内側の輪郭 (または内側の輪郭内の入れ子の部分) を切断し、次に外側の輪郭を切断します。最初に小さな部分を切り、次に大きな部分を切ります。金属板の内側輪郭やその他の小さな部品を切断するときに変形が発生し、ワークピースが発生する可能性があります。
